ASTM G154: operación de aparatos UV fluorescentes para exposición acelerada de materiales

ASTM G154 establece los principios básicos para operar aparatos con lámparas ultravioletas (UV) fluorescentes capaces de exponer materiales a ciclos de luz y humedad bajo condiciones controladas. La práctica, por sí sola, no produce un resultado de ensayo específico: funciona como marco operativo que debe combinarse con un método o práctica que defina las condiciones concretas de exposición y la forma de evaluar los cambios en las propiedades del material. El objetivo es reproducir de manera acelerada los efectos de la fracción UV de la luz solar —ya sea a cielo abierto o filtrada por vidrio— junto con la presencia de humedad en forma de lluvia o rocío; el enfoque se limita a obtener, medir y controlar dichas condiciones de exposición.

Durante la exposición, los especímenes se someten a radiación UV fluorescente en un entorno con variables controlables (luz, humedad y temperatura). La norma describe los tipos de fuentes UV fluorescentes aplicables y utiliza de manera equivalente los términos “luz UV” y “radiación UV”, lo que refuerza que el énfasis está en la operación y control del sistema más que en un dispositivo único.

La preparación de los especímenes y la evaluación de resultados pertenecen a normas específicas de material, con orientaciones generales disponibles en prácticas y guías relacionadas. En consecuencia, esta práctica no se utiliza para ensayos de corrosión de metales desnudos y remite la cuantificación de cambios de propiedades a documentos complementarios.

El documento adopta el Sistema Internacional de Unidades (SI) como referencia y es técnicamente similar a marcos internacionales para exposición con lámparas UV fluorescentes. Su uso exige que cada laboratorio implemente medidas de seguridad, salud y ambientales apropiadas y confirme las restricciones regulatorias aplicables, en línea con los principios de normalización internacional.

Para que ingeniería, calidad y compras hablen el mismo idioma, este glosario unifica los términos que más aparecen al trabajar con ASTM G154. La práctica adopta como base la terminología de ASTM G113 y, en particular, usa de forma equivalente sunlight, daylight y solar irradiance, global cuando se refiere a la fracción ultravioleta de la luz solar en condiciones de uso.

Aparato de lámparas UV fluorescentes. Es el conjunto diseñado para ensayos acelerados de intemperismo o irradiación que emplea lámparas UV fluorescentes como fuente de luz y que además incorpora un medio para exponer los especímenes a humedad y temperatura controladas. En la práctica, todos los subsistemas (luz, humedad, control térmico, portamuestras y sensores) funcionan como un solo sistema de exposición.

Familias de lámparas (UVA‑340, UVA‑351, UVB‑313). Las lámparas se distinguen por su distribución espectral de potencia (SPD) y se eligen según el escenario a simular:
— UVA‑340 se emplea para sol directo porque prácticamente no emite por debajo de ~295 nm; ello favorece correlación con la intemperie real. La figura X1.1 de la norma muestra su SPD frente al sol al mediodía de verano.
— UVA‑351 reproduce sol “detrás de vidrio”; su corte inferior se alinea con la transmisión de vidrios comunes (véase figura X1.4).
— UVB‑313 emite energía significativa por debajo de ~295 nm y no se recomienda para simular sol, porque puede inducir mecanismos de degradación que no se dan al exterior (comparativa en figuras X1.2 y X1.5).

Conformidad espectral. La norma define bandas y tolerancias relativas (Tablas 1–3) para cada familia de lámparas. La evaluación de conformidad se realiza por integración rectangular de la SPD en pasos regulares de longitud de onda (Anexo A1), de modo que cada banda se exprese como porcentaje del UV total del intervalo considerado. El objetivo es asegurar que el espectro de laboratorio sea estable y se mantenga dentro de ventanas que respalden comparaciones válidas.

Radiometría e irradiancia. La irradiancia es la magnitud que se monitoriza y (preferentemente) se controla durante la exposición mediante radiómetro. Con control activo, se fija un set‑point (p. ej., 340 nm o 310 nm) y se mantienen fluctuaciones operativas estrechas; la norma ofrece valores guía para las tolerancias en estado estable y para la banda ancha 270–700 nm (Tabla X2.2). En equipos sin realimentación de irradiancia, la salida de lámparas varía con temperatura del equipo y del laboratorio, por lo que la comparabilidad exige más disciplina de operación.

Temperatura de referencia (BPT). La mayoría de equipos controlan la exposición por termómetro de panel negro (black panel thermometer, BPT). Existen versiones no aisladas y aisladas; su elección cambia el perfil térmico observado durante el ensayo. La indicación es montar el sensor en el mismo plano e influencia que los especímenes y, cuando exista, calibrar el control de aire de cámara conforme a las descripciones de la práctica general.

Humedad: condensación y spray. La humedad puede introducirse como condensación sobre la cara expuesta (vapor que se condensa por efecto convectivo) o mediante spray intermitente de agua. Para spray, la calidad del agua es crítica: baja conductividad, sólidos muy bajos y sílice controlada para evitar depósitos; el pH debe reportarse. En segmentos con spray, la temperatura no suele controlarse y depende de la del agua.

Uniformidad y reposicionamiento. El diseño de cámara y la geometría de lámparas pueden hacer que la irradiancia sea menor en posiciones extremas del área útil (los extremos de los tubos). La figura 1 (pág. 5) marca posiciones utilizables y aquellas que conviene reservar para el sensor de control. Si la uniformidad en los extremos cae por debajo de la del centro, se emplean estrategias de reposicionamiento periódico o se restringe el uso a zonas con irradiancia suficientemente alta, garantizando que cada réplica reciba exposición comparable.

Escenarios de exposición (directo / “detrás de vidrio”). El término “detrás de vidrio” implica que el espectro solar ha sido filtrado por vidrio corriente, que atenúa fuertemente el UVB corto. Por eso, la selección de lámpara cambia: UVA‑351 es la opción típica para simular ese escenario, mientras que UVA‑340 se usa cuando la muestra incorpora su propio vidrio o plástico transparente entre la fuente y el material de interés (por ejemplo, selladores al dorso de un sustrato), ya que ese elemento actuará como filtro adicional del espectro, como muestra la figura X1.6.

Especímenes y portamuestras. La norma remite a prácticas generales para forma, preparación, cantidad, almacenamiento y acondicionamiento de especímenes. Los portamuestras deben ser de materiales resistentes a la corrosión que no afecten el ensayo; se desaconseja el uso de latón, acero o cobre en la vecindad de las probetas. El montaje debe evitar esfuerzos parásitos y no se recomienda enmascarar parcialmente la cara expuesta como método de referencia, porque la parte “protegida” seguiría sufriendo temperatura y humedad.

Reporte y comparabilidad. Como G154 permite un amplio rango de condiciones, ningún resultado debe citarse sin un reporte detallado de las variables de operación (tipo de lámpara, irradiancia, programa de luz/oscuridad/humedad y temperaturas por fase). Para comparaciones válidas entre formulaciones o lotes, se recomiendan controles (buena y mala durabilidad conocidas) y réplicas múltiples; además, no debe compararse entre equipos o modelos sin establecer reproducibilidad o correlación.

Espectro solar de referencia. La práctica utiliza un espectro solar UV de referencia con condiciones atmosféricas definidas para altos niveles de UV, calculado con el modelo SMARTS2 y tabulado para bandas UV. Este espectro sirve de base para comparar la fracción UV de las lámparas y para contextualizar los porcentajes relativos de energía en cada banda.

ASTM G154 ofrece un marco operativo para exponer materiales a radiación ultravioleta (UV) con ciclos controlados de luz, humedad y temperatura. Su valor principal es acercar en laboratorio los cambios de propiedades que ocurren en el uso real, ya sea a cielo abierto o detrás de vidrio, sin esperar meses o años en campo. En la práctica, la humedad suele introducirse como condensación y, cuando procede, también como spray de agua, de modo que la combinación UV‑humedad‑calor acelere la respuesta del material de forma reproducible y documentable.

El estándar delimita con claridad lo que sí y lo que no se pretende simular. Sirve para estudiar efectos de la fracción UV del sol, la humedad y el calentamiento asociado; en cambio, no está concebido para deterioros dominados por fenómenos locales como contaminación atmosférica específica, ataque biológico o exposición directa a agua salada. Además, cuando el escenario operativo del producto es interior con luz filtrada por vidrio, la práctica contempla esa condición como alternativa válida. Este encuadre reduce falsas expectativas y ayuda a leer los resultados con el contexto correcto.

Como G154 permite un amplio rango de condiciones, cualquier resultado citado debe acompañarse de un reporte detallado con el tipo de lámpara, nivel de irradiancia, programa de luz/oscuridad/humedad, temperaturas por fase y duración de la exposición. Sin ese reporte, los valores pierden trazabilidad y no son comparables con otros estudios. La norma también recomienda exponer controles de desempeño conocido (uno “bueno” y otro “malo”) y utilizar al menos tres réplicas por material para habilitar una evaluación estadística razonable. Estos requisitos incrementan la confiabilidad de las comparaciones y facilitan auditorías técnicas.

Para evitar conclusiones engañosas, el documento advierte que no deben compararse resultados entre aparatos del mismo modelo si no se ha demostrado reproducibilidad, ni entre modelos distintos si no existe una correlación establecida para el material en cuestión. Este enfoque evita atribuir a la formulación del material diferencias que, en realidad, podrían deberse al equipo o a su configuración. El beneficio práctico es una toma de decisiones más sólida, basada en datos comparables y en condiciones de exposición transparentes.

La práctica ASTM G154 es un punto de encuentro para disciplinas que necesitan evidencias rápidas y comparables sobre la resistencia de materiales no metálicos frente a radiación UV, humedad y temperatura. Por su naturaleza transversal, beneficia a sectores que trabajan con polímeros, recubrimientos y selladores, desde I+D hasta control de calidad en producción.

Plásticos y compuestos. Fabricantes de resinas, transformadores y laboratorios que comparan formulaciones o sistemas de estabilización UV usan con frecuencia G154 para ordenar ensayos acelerados. La propia norma documenta el uso de lámparas UVA‑340 para comparativas entre materiales poliméricos —incluidos geotextiles y estabilizantes— cuando interesa imitar de forma realista la fracción UV del sol.

Recubrimientos (pinturas y barnices). Los equipos de desarrollo y verificación de recubrimientos arquitectónicos e industriales aprovechan G154 para definir exposiciones reproducibles antes de medir color, brillo u otras propiedades según el método correspondiente. La práctica se alinea con marcos de referencia internacionales y aparece en ciclos históricos asociados a métodos de recubrimientos sobre metal (por ejemplo, D4587), lo que la vuelve familiar en cadenas de suministro con requisitos multicertificación.

Selladores y sistemas de acristalamiento. En edificación y fachada, donde el material trabaja expuesto a UV o “detrás de vidrio”, G154 facilita programas con condensación o spray y la selección de lámpara adecuada. La norma recoge condiciones de exposición históricas empleadas para selladores (C1442), práctica extendida en validaciones de juntas y sellos en contacto con luz solar directa o filtrada.

Interiores “detrás de vidrio”. Diseñadores de interiores, muebleras y responsables de componentes visibles en espacios acristalados encuentran en G154 una vía para simular el espectro solar filtrado por vidrio, típico de oficinas, escaparates y cabinas acristaladas. Para estos escenarios, la familia UVA‑351 está pensada para aproximar la irradiancia UV que llega realmente a las superficies, evitando conclusiones sesgadas por energía fuera de banda.

Automoción y transporte. Muchas especificaciones del sector adoptan programas derivados de G154 cuando se evalúan plásticos y recubrimientos en piezas exteriores o interiores. La bibliografía de la norma incluye ciclos históricos usados en el ámbito automotriz (SAE J2020), lo que facilita el diálogo técnico entre proveedores y OEM.

Más allá de la vertical, G154 favorece la comparabilidad cuando los ensayos se acompañan de controles de desempeño conocido y réplicas suficientes, y cuando se respeta la cautela al comparar resultados entre dispositivos o modelos distintos sin reproducibilidad o correlación demostradas. Así, I+D y calidad en múltiples industrias obtienen datos más robustos y auditables.

ASTM G154 está orientada a materiales no metálicos expuestos a radiación ultravioleta (UV) con ciclos controlados de luz, humedad y temperatura. La práctica no se utiliza para corrosión de metales desnudos y debe combinarse con métodos que definan cómo evaluar los cambios de propiedades tras la exposición. La preparación de especímenes, su cantidad y su acondicionamiento se rigen por prácticas generales y guías internacionales complementarias, mientras que aquí se normaliza la operación del aparato UV fluorescente y el control de variables de exposición.

En la industria se aplica de forma recurrente a plásticos y compuestos, recubrimientos y selladores, entre otros materiales orgánicos. La propia norma recoge programas históricos de exposición que han sido utilizados en estos dominios (por ejemplo, plásticos generales, recubrimientos sobre metal y selladores) y referencias sectoriales como el ámbito automotriz, lo que facilita comparaciones entre cadenas de suministro diversas.

Para montar las probetas, se emplean portamuestras de aleaciones resistentes a la corrosión (aluminio o acero inoxidable); se desalienta el uso de latón, acero o cobre en la vecindad de las muestras. El montaje debe evitar esfuerzos parásitos y, para mantener la uniformidad, se recomienda llenar todas las posiciones del bastidor con paneles en blanco cuando sea necesario. No se aconseja enmascarar la cara expuesta con cubiertas opacas; en su lugar, la comparación debería realizarse frente a especímenes no expuestos almacenados en la oscuridad.

Las características físicas del material condicionan la medición: los termómetros de panel negro (BPT) pueden ser no aislados (preferibles con probetas delgadas o muy conductoras térmicamente) o aislados (más adecuados con probetas aislantes o gruesas), ya que cada tipo deriva en perfiles térmicos distintos. Además, la condensación puede resultar difícil en materiales muy aislantes o de gran espesor, porque depende de la conductividad térmica de la probeta y de gradientes de temperatura en la cámara.

Cuando el programa incorpora spray de agua, su calidad se vuelve crítica para evitar depósitos en la superficie: se exigen baja conductividad, sólidos totales muy bajos y sílice controlada; conviene reportar el pH del agua empleada. Estas precauciones reducen artefactos que podrían confundirse con degradación del material.

La uniformidad de irradiancia no es perfecta en toda el área útil; los extremos de los tubos reciben menos energía. Por eso, la norma contempla reposicionamiento periódico o la restricción del uso a zonas con irradiancia suficientemente alta. La Figura 1 ilustra posiciones recomendadas y aquellas típicamente reservadas para el sensor de control, práctica clave para que cada réplica reciba una dosis comparable.

En la planificación de especímenes, el laboratorio debe definir la propiedad a evaluar y medir la condición inicial con métodos reconocidos; si la medición es destructiva, se utilizan muestras no expuestas equivalentes. Para comparaciones sólidas, la práctica recomienda exponer controles (una formulación “buena” y otra “mala” conocidas) y trabajar con al menos tres réplicas por material, de modo que los resultados sean interpretables con base estadística.

Cuando el material opera “detrás de vidrio” (interiores acristalados) o el propio vidrio/plástico transparente forma parte del espécimen entre la fuente y la zona de interés (p. ej., selladores en el dorso de un sustrato), la selección de lámpara cambia: la norma ofrece criterios específicos para estos escenarios y advierte sobre combinaciones que filtran en exceso o añaden UV de onda corta que no está presente en servicio real. Integrar estas consideraciones desde el muestreo evita sesgos espectrales que distorsionen la evaluación del material.

Ventajas. ASTM G154 aporta un marco de operación reproducible y documentable para exponer materiales a radiación UV fluorescente con ciclos de luz, humedad y temperatura controlados. Establece familias de lámparas con espectros acotados (UVA‑340, UVA‑351 y UVB‑313) que se comparan contra espectros solares de referencia; esta normalización reduce sesgos de selección y mejora la comparabilidad entre laboratorios. El Anexo A1 define cómo comprobar la conformidad espectral por integración rectangular, mientras que las Tablas 1–3 fijan bandas y tolerancias de energía, y la Tabla X2.2 acota fluctuaciones operativas en irradiancia y temperatura. Todo ello se apoya en calibración periódica de sensores (radiometría y termometría) y en el uso de radiómetro para monitorizar y, preferentemente, controlar la irradiancia.

Otra fortaleza es la versatilidad de escenarios. La práctica contempla tanto exposición a “sol directo” como “detrás de vidrio”, con guías de aplicación: UVA‑340 para simular la fracción UV del sol a cielo abierto y UVA‑351 para el espectro filtrado por vidrio. El Apéndice X1 ilustra las diferencias espectrales (figuras X1.1–X1.7), de utilidad al seleccionar la fuente de luz coherente con el uso real del producto. Además, la humedad puede introducirse por condensación o spray de agua, lo que permite ajustar el estrés hídrico según el caso.

En operación, el control térmico suele regirse por termómetro de panel negro (BPT) —en versión aislada o no aislada, según conductividad/espesor del material— y la cámara puede medir/regular humedad relativa. La norma también afronta la uniformidad: los extremos del área útil reciben menos irradiancia; por eso recomienda reposicionar muestras o restringir posiciones, tal como muestra la Figura 1 (p. 5). Estas pautas, junto con la exigencia de llenar huecos con paneles en blanco y evitar esfuerzos parásitos en el montaje, reducen variabilidad experimental.

Limitaciones. G154 no es un método de resultado por sí mismo: debe combinarse con un procedimiento que defina condiciones concretas y formas de evaluar cambios de propiedades. Tampoco pretende simular fenómenos locales (p. ej., contaminación específica, ataque biológico o agua salada) ni es adecuada para corrosión de metales desnudos. La comparabilidad entre aparatos exige demostrar reproducibilidad (mismo modelo) o correlación (modelos distintos) y acompañar cada estudio con controles de desempeño y réplicas múltiples; sin ello, las diferencias pueden ser instrumentales. Por otra parte, muchos equipos no controlan humedad relativa, la temperatura del spray suele quedar fuera de control y la condensación depende de la conductividad/espesor del espécimen; además, el salido de lámparas varía con la temperatura y la edad, de modo que los aparatos sin control de irradiancia muestran mayor deriva. Finalmente, está prohibido mezclar tipos de lámparas en un mismo aparato y no se recomienda UVB‑313 para simular sol por su emisión bajo ~295 nm, que induce mecanismos de degradación poco representativos del exterior.

En conjunto, la práctica permite diseñar exposiciones aceleradas sólidas y auditables siempre que se reporten con detalle las condiciones empleadas (tipo de lámpara, irradiancia, programa de luz/oscuridad/humedad, temperaturas y duración). Así, los datos sirven para comparar formulaciones, validar lotes o preseleccionar sistemas de protección, manteniendo expectativas realistas sobre el alcance de la simulación.

Elegir la lámpara equivocada. Un tropiezo frecuente es usar UVB‑313 para “simular sol” o para escenarios “detrás de vidrio”. Estas lámparas emiten energía significativa por debajo de ~295 nm y pueden activar mecanismos de degradación que no ocurren al exterior; por eso no se recomiendan para simular luz solar directa ni filtrada por vidrio. Para exterior, la familia UVA‑340 aproxima la fracción UV del sol; para interiores acristalados, la UVA‑351 refleja mejor el espectro tras vidrio. El apéndice técnico de la norma ilustra estas diferencias con distribuciones espectrales comparativas.

Mezclar tipos de lámparas en el mismo aparato. Combinar UVA‑340 con UVA‑351 (o con UVB‑313) en una sola corrida produce campos de irradiancia incompatibles y datos incongruentes. La práctica lo prohíbe por la inconsistencia que introduce en la radiación recibida por los especímenes.

Operar sin control de irradiancia ni calibración trazable. La salida de las lámparas varía con temperatura, edad, distancia y suciedad. Si el equipo no controla la irradiancia o no se calibra periódicamente (radiometría y termometría), la deriva arruina la comparabilidad entre exposiciones, incluso dentro del mismo laboratorio. La práctica exige radiometría y recomienda trazabilidad a un Instituto Metrológico Nacional (NMI).

Suponer que siempre hay control de humedad relativa. Muchos equipos comerciales no controlan la HR; en segmentos con spray de agua, además, la temperatura suele quedar fuera de control y depende del agua de aporte. Ignorar estas particularidades conduce a lecturas térmicas y de humedad engañosas.

Descuidar la calidad del agua de spray. Depósitos por sílice o sólidos disueltos pueden confundirse con fallas del material. El estándar pide agua de muy baja conductividad, con sólidos <1 ppm y sílice <0.2 ppm, además de reportar pH. Saltarse este requisito altera el resultado y contamina la cámara.

Montaje inadecuado de probetas. Enmascarar partes de la superficie expuesta como “referencia” es mala práctica: esa zona sigue recibiendo temperatura y humedad y no sirve como control. La comparación debe hacerse contra muestras no expuestas guardadas en oscuridad. También es un error dejar huecos en el bastidor (deben llenarse con paneles en blanco) o usar portamuestras de latón/acero/cobre, que la norma desaconseja cerca de las probetas.

Ignorar la uniformidad de irradiancia y el reposicionamiento. Los extremos del área útil reciben menos energía. Si no se mide la uniformidad ni se reposicionan las probetas (o se limita el uso a zonas útiles), cada réplica acumula una dosis distinta. La Figura 1 (pág. 5) marca posiciones recomendadas y las reservadas al sensor de control, clave para distribuir las muestras con criterio.

Elegir mal el termómetro de panel negro (BPT) o montarlo en posición distinta a las probetas. Un BPT no aislado se comporta distinto a uno aislado; si no se corresponde con el tipo de material (delgado/conductor vs. grueso/aislante) o no se monta en el mismo plano de las probetas, el perfil térmico medido deja de representar la exposición real.

Comparar entre aparatos o modelos sin reproducibilidad/correlación. Diferencias observadas pueden ser instrumentales, no del material. La práctica pide demostrar reproducibilidad entre equipos del mismo modelo y correlación entre modelos distintos antes de cruzar resultados.

Citar resultados sin un reporte detallado de condiciones. G154 permite gran variedad de programas; por eso, ningún dato debe difundirse sin un reporte que documente tipo de lámpara, irradiancia, tiempos de luz/oscuridad/humedad, temperaturas por fase y duración. También se recomiendan controles de desempeño conocido (bueno y malo) y ≥3 réplicas por material para soportar análisis estadístico.

Nota práctica: cuando el ciclo incluye condensación o spray, conviene terminar la exposición en fase seca para evitar artefactos en evaluaciones intermedias o finales. Programar por exposición radiante en lugar de únicamente por tiempo ayuda a lograrlo.

Como práctica de operación, ASTM G154 no produce por sí misma un “resultado único”; el valor medible proviene de las propiedades del material evaluadas antes y después de la exposición, según métodos ASTM/ISO reconocidos, y debe documentarse en un reporte conforme a Practice G151. En ese reporte se describen los especímenes, las condiciones de exposición realmente usadas, el tipo de lámparas, y la duración o la exposición radiante acumulada; luego se informa el cambio de propiedad obtenido con el método elegido (p. ej., color, brillo, resistencia), junto con las observaciones pertinentes.

El reporte incorpora los detalles que hacen comparables los datos: familia de lámpara (UVA‑340, UVA‑351 o UVB‑313) y su gestión (la práctica prohíbe mezclar tipos en un mismo aparato), presencia o no de control de irradiancia y su punto de consigna, programa de luz/oscuridad/humedad, temperaturas de exposición y tipo de termómetro de panel negro, así como la duración total del ensayo. Estas variables influyen de forma directa en el resultado y, si no se consignan con precisión, los valores pierden trazabilidad frente a otros estudios.

Cuando la exposición incluye spray de agua, la práctica exige reportar la calidad del agua (muy baja conductividad y sólidos, sílice controlada) y su pH, para evitar depósitos que se confundan con degradación del material. También pide evidencia de calibración periódica de los instrumentos, preferentemente con trazabilidad a un Instituto Metrológico Nacional, porque sin mantenimiento y calibración los equipos derivan y los datos dejan de ser reproducibles.

La uniformidad de irradiancia en el área útil y la estrategia de reposicionamiento de especímenes deben quedar claras en el reporte: los extremos del bastidor reciben menos energía, y la Figura 1 (p. 5) indica posiciones utilizables y las reservadas al sensor de control. Si la uniformidad no alcanza el umbral recomendado, reposicionar o restringir posiciones es parte del procedimiento y conviene dejarlo asentado para interpretar correctamente los resultados.

El documento también recomienda exponer controles de durabilidad conocida (uno “bueno” y otro “malo”) y trabajar con réplicas múltiples por material; con ello se habilitan comparaciones y análisis estadísticos más sólidos. En la misma línea, no se deben comparar resultados entre aparatos del mismo modelo sin demostrar reproducibilidad, ni entre modelos distintos sin establecer correlación para el material bajo estudio; el reporte debe reflejar si esas condiciones de comparabilidad existen. Finalmente, cuando la exposición alterna humedad (condensación o spray) con luz, es buena práctica cerrar en fase seca y, si es posible, programar por exposición radiante para fijar puntos de evaluación limpios.

¿Qué lámpara debo elegir para mi caso?
Para simular sol directo, la familia UVA‑340 ofrece una distribución espectral próxima a la fracción UV del sol y evita energía por debajo de ~295 nm. Para escenarios “detrás de vidrio”, la UVA‑351 replica mejor el UV que atraviesa vidrios comunes. Las UVB‑313 no se recomiendan para simular sol (directo ni tras vidrio) porque emiten de forma significativa por debajo de ~295 nm y pueden activar mecanismos poco representativos del exterior. El apéndice técnico ilustra estas diferencias con curvas comparativas.

¿Puedo mezclar tipos de lámparas en la misma exposición?
No. Mezclar UVA‑340, UVA‑351 y/o UVB‑313 en un mismo aparato genera campos de irradiancia incompatibles y distorsiona los resultados. La práctica lo prohíbe y exige describir en el informe el tipo de lámpara utilizado.

¿Cómo aseguro que mis datos sean comparables con otros equipos o laboratorios?
Usa controles (uno “bueno” y otro “malo”), trabaja con réplicas múltiples y documenta todas las condiciones de exposición en el reporte (tipo de lámpara, irradiancia, programa de luz/oscuridad/humedad, temperaturas y duración). Antes de cruzar resultados, demuestra reproducibilidad entre aparatos del mismo modelo y correlación cuando comparas modelos distintos.

Mi cámara no calienta igual todas las posiciones. ¿Qué hago con la uniformidad?
Los extremos del área útil suelen recibir menos irradiancia. La Figura 1 (p. 5) señala posiciones recomendadas y las reservadas para el sensor de control. Si los extremos están entre el 70 % y 90 % del centro, aplica reposicionamiento o limita el uso a zonas con ≥ 90 %. Documentar la estrategia elegida forma parte del buen reporte.

¿Qué debo saber sobre humedad y calidad del agua?
No todos los equipos controlan humedad relativa; en segmentos con spray, la temperatura suele depender del agua de aporte. El agua de spray debe tener conductividad < 5 µS/cm, sólidos < 1 ppm y sílice < 0.2 ppm para evitar depósitos que confundan la lectura del material; conviene reportar el pH. La condensación depende del espesor y la conductividad térmica de la probeta.

¿Qué sensor de temperatura uso y dónde lo coloco?
La práctica emplea termómetro de panel negro (BPT), aislado o no aislado según el material: el no aislado es preferible para probetas delgadas o muy conductoras; el aislado para materiales gruesos o aislantes. Debe montarse en el mismo plano que las probetas para que la lectura sea representativa de la exposición real.

¿Programo por horas o por exposición radiante?
Si tu ciclo incluye condensación o spray, es recomendable terminar en fase seca para evaluar sin artefactos de humedad. Una forma práctica de lograrlo es programar por exposición radiante acumulada en lugar de solo por tiempo o número de ciclos.

¿Qué no simula G154?
No está pensada para corrosión de metales desnudos ni para deterioros dominados por fenómenos locales (contaminación específica, ataque biológico o agua salada). Su propósito es reproducir efectos de UV, humedad y temperatura bajo condiciones de laboratorio controladas.