ASTM D6195: Ensayo de “Loop Tack” para adhesivos sensibles a la presión (PSA)

Esta norma define cómo evaluar la propiedad de “loop tack” de un adhesivo sensible a la presión cuando entra en contacto inmediato con otra superficie bajo una carga que equivale únicamente al peso del propio artículo (por ejemplo, cinta, etiqueta o calcomanía), sobre un área de contacto de 1 in² (25 mm × 25 mm). En términos prácticos, el resultado es la fuerza necesaria para separar ese lazo de adhesivo del panel de acero dentro de un contacto estandarizado y breve.

El documento contempla dos enfoques de ensayo: uno basado en máquina universal de tracción (Método A) y otro que emplea un equipo específico de “Loop Tack” (Método B). Ambas rutas persiguen el mismo objetivo —caracterizar la adherencia instantánea del sistema adhesivo— y se diferencian por el tipo de equipo y la longitud de tira especificadas en secciones posteriores de la propia norma.

Las unidades patrón del método son las del sistema inch‑pound; los valores equivalentes en unidades del Sistema Internacional aparecen solo con carácter informativo. De igual modo, el documento no aborda de forma exhaustiva aspectos de seguridad, salud o ambiente: corresponde al usuario establecer prácticas seguras y verificar los requisitos legales aplicables antes de utilizarlo.

Finalmente, la norma declara que su desarrollo se alinea con principios internacionales de normalización reconocidos globalmente, de conformidad con las directrices de la Organización Mundial del Comercio en materia de Obstáculos Técnicos al Comercio. Esto respalda su uso como referencia común en cadenas de suministro y laboratorios que requieren criterios comparables.

La norma usa la terminología general de adhesivos establecida por ASTM D907 y, a la vez, describe de forma operativa los conceptos necesarios para ejecutar y reportar el ensayo de loop tack. Con esto se logra un lenguaje común para laboratorio, desarrollo y compras sin entrar en recetas de operación.

Loop tack. Es la capacidad de un adhesivo sensible a la presión para generar unión medible en el instante del contacto, cuando el material se conforma en un lazo y se apoya sobre acero inoxidable estandarizado. El resultado del ensayo es la fuerza pico registrada al separar ese lazo tras un contacto breve y controlado. En los procedimientos se indica explícitamente que se registra el pico y se clasifica el modo de falla; el lazo de referencia puede verse en las Figuras 4 (Método A, p. 3) y 6 (Método B, p. 4).

PSA — adhesivo sensible a la presión. Se refiere a los adhesivos que forman una unión de resistencia cuantificable con solo hacer contacto con otra superficie, sin curado químico previo ni presión externa significativa, más allá del propio peso del artículo durante el contacto normalizado. El método aplica precisamente a este tipo de formulaciones en cintas, etiquetas u otros sustratos afines.

Método A y Método B. Son dos rutas instrumentales para medir la misma propiedad. El Método A emplea una máquina universal de tracción; el Método B utiliza un equipo dedicado conocido como Loop Tack Tester. La norma fija longitudes de tira distintas para cada camino (7 in en A y 5 in en B) para garantizar comparabilidad dentro de cada familia de equipos y con prácticas del sector (FINAT/TLMI).

Especímenes en forma de lazo. El artículo se pliega sobre sí mismo para formar una geometría de gota con el adhesivo hacia fuera. El lazo se sujeta de forma que apoye de manera repetible sobre un área de 1 in² del panel de ensayo. Esta geometría se ilustra en las figuras del método y es esencial para reproducir el contacto inmediato que caracteriza la propiedad evaluada.

Panel de acero inoxidable A666. La superficie de referencia es acero inoxidable conforme a A666, ya sea como panel completo o como área elevada del accesorio. Estandarizar el sustrato reduce variabilidad por rugosidad o tratamiento superficial y permite comparar datos entre laboratorios.

Respaldo (backing) y liner. El respaldo es el soporte físico del artículo (película, papel, etc.). Su rigidez influye en el valor medido: en general, respaldos más rígidos tienden a dar lecturas mayores de loop tack. Si la masa adhesiva no tiene respaldo propio (adhesivos de transferencia), debe laminarse a película PET de 2 mil (0.05 mm) antes de preparar las tiras para que el ensayo sea viable y comparable; cuando exista liner de liberación, se retira antes del contacto. Estas precauciones garantizan que lo medido represente la masa adhesiva y no artefactos geométricos.

Fuerza pico y modos de falla. El reporte se basa en el promedio de fuerzas pico con desviación estándar, calculados a partir de al menos tres especímenes por adhesivo. Además, se documenta el modo de falla observado (adhesivo, cohesivo o transferencia), información clave para interpretar diferencias de formulación o proceso.

Condiciones ambientales y unidades. El ensayo se realiza en atmósfera de laboratorio estándar (aprox. 23 °C y 50 % de humedad relativa) para limitar la variación por ambiente. Las unidades patrón del método son inch‑pound; valores en SI aparecen solo como equivalencias informativas y no rigen como base metrológica del procedimiento.

El método D6195 convierte la adherencia inmediata de un adhesivo sensible a la presión en un dato cuantitativo y repetible. En vez de debatir impresiones (“pega bien” o “pega poco”), el laboratorio obtiene una lectura objetiva del comportamiento al primer contacto sobre acero inoxidable estandarizado, bajo una geometría y un área de contacto controladas. Esto habilita comparaciones claras entre formulaciones, lotes y plantas, y facilita decisiones de liberación y homologación.

La prueba está concebida para caracterizar la masa adhesiva. Aun así, el soporte del artículo (el backing de una cinta o etiqueta) influye en la lectura: en términos generales, respaldos más rígidos tienden a mostrar valores más altos. Por eso, además de ensayar siempre sobre el mismo sustrato metálico y con la misma geometría de lazo, conviene controlar y documentar el tipo de respaldo al comparar resultados entre series o proveedores.

El estándar contempla dos rutas instrumentales para adaptarse al equipamiento disponible sin perder comparabilidad: el Método A (máquina de tracción) trabaja con tiras de 7 in, mientras que el Método B (equipo Loop Tack Tester) usa tiras de 5 in. Estas longitudes se alinean con prácticas reconocidas del sector (FINAT y TLMI), de modo que los datos pueden contrastarse con laboratorios que operan en esos marcos sin necesidad de reconvertir metodologías.

También integra a los adhesivos sin soporte —por ejemplo, los de transferencia— al exigir su laminación previa a una película PET de 2 mil. Este paso no busca “mejorar” el adhesivo, sino hacer medible y comparable la propiedad de loop tack cuando el material carece de un respaldo propio que permita preparar tiras estables. Así, la norma evita sesgos por geometría o manipulación y mantiene la comparabilidad entre productos con y sin respaldo.

Finalmente, el enfoque de datos es pragmático: se promedia la fuerza pico de varias determinaciones y se reporta junto con su desviación estándar, en condiciones ambientales de laboratorio definidas. La propia norma aporta información de precisión y sesgo a partir de estudios interlaboratorio, útil para interpretar la variación esperada entre equipos y sitios. El resultado es un indicador trazable que sirve tanto a Control de Calidad como a I+D para seguir tendencias, validar cambios y negociar especificaciones con base técnica.

La medición estandarizada del loop tack resulta especialmente útil para fabricantes de adhesivos sensibles a la presión (PSA), convertidores de cintas y etiquetas, y laboratorios de control de calidad/I+D. Al transformar la adherencia inmediata en un dato objetivo y repetible, D6195 permite comparar formulaciones y lotes con un mismo sustrato de referencia y una geometría de lazo definida, lo que agiliza homologaciones y reduce discusiones subjetivas en cadena de suministro.

En etiquetado y empaque, la decisión de liberar producción depende de que la etiqueta o cinta “agarre” al primer contacto. El método ofrece dos rutas instrumentales (máquina de tracción o loop tack tester) con longitudes de tira normalizadas que armonizan con prácticas ampliamente usadas en la industria del labelstock, de modo que los resultados sean comparables entre plantas y proveedores. Esta alineación facilita a convertidores e impresores de etiquetas tomar decisiones rápidas sin cambiar de marco de referencia.

Logística y comercio electrónico se benefician cuando los datos de loop tack sirven para estabilizar procesos de aplicación en bandas transportadoras y líneas de empaque: promediar varias determinaciones, trabajar en atmósfera de laboratorio y mantener un panel metálico estándar reduce la variación atribuible al entorno y sostiene la consistencia entre turnos y sitios de producción. El resultado es un indicador que conversa bien con auditorías internas y acuerdos de calidad con terceros.

En automotriz, electrodomésticos y electrónica, donde las cintas PSA, espumas de montaje y películas de protección deben fijarse de inmediato para no frenar el takt time, la lectura de loop tack ofrece un punto de referencia inicial sobre la “pegajosidad” al contacto. Es una base útil para selección de materiales y screening de cambios de proceso, sabiendo que el desempeño final con otros sustratos debe evaluarse con métodos complementarios cuando corresponda.

La norma también integra a adhesivos sin soporte (por ejemplo, de transferencia), al requerir su laminación temporal a película PET de 2 mil antes de preparar las tiras. Con ello, laboratorios y fabricantes pueden medir y comparar estas familias sin introducir sesgos por manipulación o geometría, manteniendo continuidad de criterios con productos respaldados.

La norma está orientada a adhesivos sensibles a la presión (PSA) en sus presentaciones habituales: cintas, etiquetas, labelstock y películas de protección o laminación. El rasgo en común es que estos materiales forman una unión medible en el instante de contacto con un sustrato estándar, sin curados adicionales ni presiones externas más allá del peso propio del artículo durante el contacto. En este método, ese sustrato es acero inoxidable conforme a A666 y el contacto se controla sobre un área de 1 in² (25 × 25 mm) para asegurar comparabilidad entre ensayos.

Los especímenes se preparan como lazos con el adhesivo hacia afuera, de modo que el artículo apoye de forma reproducible sobre el panel de acero. La geometría del lazo y su orientación están ilustradas en las Figuras 4 (Método A, p. 3) y 6 (Método B, p. 4) del documento, donde se aprecia la gota característica y el uso de una cinta de sujeción para cerrar el lazo sin contaminar la zona de prueba. Estas disposiciones buscan medir la adherencia instantánea del sistema, no su desempeño a corte o cizalla.

La norma contempla dos familias de especímenes según el equipo disponible. En Método A (máquina de tracción), los especímenes son tiras de 1 in × 7 in (25 × 175 mm) que se lazan y se apoyan sobre un accesorio con área útil de 1 in²; en Método B (equipo Loop Tack Tester), las tiras son de 1 in × 5 in (25 × 125 mm) y el contacto ocurre sobre un panel de 1 in × 6 in de acero A666. Ambos enfoques persiguen medir la misma propiedad y se alinean con prácticas extendidas en la industria para facilitar la comparación de datos entre laboratorios.

Cuando el adhesivo no tiene respaldo propio—por ejemplo, adhesivos de transferencia, laminación u otras películas libres—la preparación del espécimen exige laminar previamente la masa adhesiva a una película PET transparente de 2 mil (≈0.05 mm). Esto no altera el propósito del ensayo: solo habilita la confección de tiras estables y comparables. La propia norma advierte que cambiar el respaldo cambia el desempeño, de modo que el soporte utilizado debe controlarse y declararse en el reporte.

Para obtener un indicador robusto, el método requiere múltiples determinaciones del mismo adhesivo con especímenes equivalentes y, posteriormente, promediar la fuerza pico y reportar la desviación estándar. Así se atenúa la variabilidad inherente entre tiras y se ofrece un resultado estadísticamente significativo para decisiones de calidad, homologación o desarrollo.

El mayor valor del método es que convierte la adherencia inmediata de un PSA en un dato cuantitativo y comparable. La geometría de lazo, el sustrato (acero inoxidable conforme a A666) y el área de contacto de 1 in² se mantienen constantes, de modo que laboratorios y plantas pueden hablar el mismo idioma al contrastar formulaciones, lotes o cambios de proceso. Las dos rutas instrumentales —Método A con máquina de tracción y tira de 7 in, y Método B con loop tack tester y tira de 5 in— abren el juego al equipamiento disponible sin perder comparabilidad con prácticas del sector (FINAT/TLMI).

Otra ventaja es la trazabilidad del dato: el ensayo pide varias determinaciones por adhesivo y reportar el promedio de fuerzas pico con su desviación estándar en atmósfera de laboratorio (≈23 °C, 50 % HR). En la página 5 se incluyen tablas de precisión para ambos métodos, que sirven como referencia al interpretar la variación esperable entre equipos y sitios. En conjunto, esto sostiene decisiones de Control de Calidad e I+D con evidencia numérica y condiciones controladas.

El estándar también integra adhesivos sin soporte (transferencia, laminación u otros films libres) al exigir su laminación temporal a película PET de 2 mil antes de preparar las tiras. La intención no es “mejorar” el material, sino hacerlo medible y comparable cuando carece de respaldo. El propio documento advierte que cambiar el respaldo cambia el desempeño, por lo que debe declararse en el informe.

Ahora, las limitaciones: el resultado describe el loop tack en acero inoxidable y contacto inmediato. No pretende extrapolarse a otros sustratos ni a comportamientos de pelado sostenido, cizalla o adhesión tras tiempo de asentamiento. Además, la rigidez del respaldo influye en la lectura; en términos generales, respaldos más rígidos tienden a arrojar valores mayores, por lo que la comparabilidad exige controlar ese factor y reportarlo. Las Figuras 4 y 6 (págs. 3–4) muestran la geometría de lazo que, de alterarse, también distorsiona la medición.

La preparación de la superficie es otro punto sensible: el método enfatiza la limpieza del panel de acero e incluso sugiere verificarla con la prueba de “water‑break” de la Guía D2651. Desviaciones en limpieza, ambiente o en la ejecución del ciclo (por ejemplo, hacerlo manual cuando el equipo no es automático en el Método A) pueden incrementar la dispersión. Las tablas de repetibilidad y reproducibilidad (p. 5) muestran, además, que la variabilidad aumenta con el nivel del resultado; cuanto más “pegajoso” el adhesivo, mayor cuidado estadístico se requiere para comparar.

Por último, hay restricciones prácticas: el loop tack tester está diseñado para tiras de 5 in (no caben otras longitudes), y el método adopta inch‑pound como sistema de unidades; las conversiones a SI son informativas. Para evitar confusiones, conviene mantener un único sistema en fichas internas y especificaciones comerciales.

Limpieza deficiente del panel de acero. Muchos resultados erráticos nacen de una superficie con residuos. La norma pide limpiar la zona de acero varias veces con material absorbente, libre de pelusa y reactivos adecuados, dejando evaporar el solvente antes de cada corrida; incluso sugiere usar la prueba de “water‑break” como verificación de limpieza. Saltarse este paso, reutilizar paños o no dar tiempo de evaporación introduce variación que se confunde con diferencias de formulación. En ambas rutas (A y B) se exige limpiar antes de iniciar y al terminar cada serie, y proteger el panel cuando no se usa para evitar rayas.

Geometría incorrecta del lazo. El espécimen debe doblarse sin marcar pliegues, con el adhesivo hacia afuera y cerrado mediante una tira angosta de masking para no contaminar la zona de contacto. La gota debe apoyar sobre 1 in² de acero sin “colgarse” por los bordes; si el lazo queda ovalado, mal alineado o con adhesivo contaminado, el pico de fuerza se distorsiona. Las figuras del método muestran la geometría de referencia para A (p. 3) y B (p. 4), útiles para detectar desvíos de montaje.

Selección equivocada de longitudes y equipo. Mezclar tiras de 7 in (propias del Método A) con equipos de loop tack dedicados (pensados para 5 in, Método B) rompe la comparabilidad. Cada ruta tiene su familia de accesorios y dimensiones; respetarlas evita errores sistemáticos de instalación y lectura.

Parámetros del instrumento fuera de especificación. En Método A, la velocidad de cruceta es 12 in/min y el accesorio debe estar nivelado y centrado en las mordazas; en Método B, el equipo debe estar nivelado, el medidor en cero y el panel correctamente fijado antes de presionar “Start”. Omisiones como no cero del medidor, topes mal ajustados o panel flojo elevan la dispersión sin que sea evidente en el registro.

Acondicionamiento insuficiente o ambiente inestable. Las tiras deben condicionarse al menos 24 h y el ensayo realizarse en atmósfera estándar (≈23 °C, 50 % HR). Ensayar recién cortado o con humedad/temperatura fuera de rango produce diferencias que no pertenecen al adhesivo sino al entorno.

Adhesivos sin soporte mal preparados. Para masas sin respaldo (p. ej., de transferencia), la norma exige laminar previamente a película PET de 2 mil (≈0.05 mm) antes de cortar tiras. Ignorar este requisito impide formar lazo estable y sesga el resultado por geometría, no por química del adhesivo. Si se cambia el respaldo, hay que declararlo porque cambia el desempeño.

Contacto fuera del área útil. El lazo debe cubrir exactamente la área de 1 in² del acero; apoyar menos (o montarse más allá del borde) altera el campo de esfuerzos y el pico medido. El método lo advierte explícitamente al describir el ciclo de contacto.

Registro y reporte incompletos. La salida pedida es el promedio de fuerzas pico con desviación estándar, usando al menos tres especímenes por adhesivo, y el modo de falla (adhesiva, cohesiva o transferencia). Omitir réplicas, no documentar condiciones o no registrar el modo de falla dificulta auditar resultados y compararlos entre sitios. La página 5 incluye tablas de precisión que ayudan a dimensionar la variación esperable entre laboratorios.

Calibración y cuidado del equipo. El instrumento debe operar conforme a prácticas de verificación/calibración y mantenerse sin golpes ni desgaste en mordazas, topes y guías. Equipos sin mantenimiento se traducen en ruido mecánico y lecturas erráticas que no se corrigen con más réplicas.

Confusión de unidades y formato de datos. El método expresa el resultado como lectura pico (en pounds con equivalencia en newtons) y lo normaliza a la superficie de 1 in² del contacto. Presentar datos con anchos o áreas distintas, o mezclar sistemas de unidades sin claridad, induce comparaciones inválidas. Revise el reporte para mantener formato y campos obligatorios.

El informe de D6195 entrega un resumen claro y trazable de la adherencia inmediata (loop tack) del material ensayado. El núcleo del dato es la fuerza pico registrada durante el despegue del lazo; el laboratorio la presenta como promedio de varias determinaciones acompañado de su desviación estándar, y declara que se usaron al menos tres especímenes por adhesivo. De este modo, el número que verá en el reporte no es una lectura aislada, sino un valor promediado y cuantificado estadísticamente bajo condiciones controladas de laboratorio.

Para asegurar comparabilidad, el informe identifica el método aplicado (A con máquina de tracción o B con loop tack tester) y documenta el material ensayado: nombre del adhesivo, tipo de adhesivo y espesor de recubrimiento (en mils y milímetros), respaldo utilizado y liner de liberación si lo hubiere. También registra la preparación y limpieza del panel de acero inoxidable (qué reactivos se emplearon y cómo se limpió la superficie de contacto), así como el tiempo de acondicionamiento previo de las tiras. Estos campos no son “papelería”: son las piezas que permiten reconstruir condiciones de prueba y comparar lotes o proveedores con rigor.

El documento deja constancia del ambiente de ensayo (temperatura y humedad) y, según corresponda, del parámetro instrumental que puede cambiar entre equipos: por ejemplo, en Método A debe declararse la velocidad de cruceta utilizada. Además, se incluye la longitud de la tira con la que se formó el lazo (para A y B son familias distintas), y se clasifica el modo de falla observado al despegar: adhesiva, cohesiva o transferencia. En conjunto, estos elementos enmarcan el número principal (fuerza pico) en un contexto que explica por qué es el que es y cómo se obtuvo.

Las unidades se reportan en pounds con su equivalente en newtons; el área de contacto es fija (1 in²) por diseño del método, por lo que no se normaliza el resultado a área en el informe, sino que se declara la fuerza (y su dispersión) tal como la mide el equipo. Para interpretar diferencias entre laboratorios, la norma aporta datos de precisión y describe cómo repetibilidad y reproducibilidad aumentan con el nivel del resultado, lo que sirve de brújula al comparar cifras entre sitios o equipos.

En la práctica, un reporte completo de D6195 permite rastrear el dato desde la muestra hasta el instrumento: método A/B; identificación del adhesivo; limpieza y reactivos; acondicionamiento; tipo y espesor del recubrimiento; respaldo y liner; ambiente de ensayo; velocidad de cruceta (si aplica); promedio de picos y desviación estándar; modo de falla; y longitud de la tira. Si su proceso exige auditorías o acuerdos de calidad, esta estructura minimiza ambigüedades y ofrece una base sólida para negociar especificaciones y seguir tendencias en el tiempo.

¿Qué mide exactamente D6195 y para qué sirve el dato?
Mide la adherencia inmediata (loop tack) de un adhesivo sensible a la presión cuando un lazo del material hace contacto breve y controlado con acero inoxidable de referencia. El resultado es la fuerza pico al despegar ese lazo en condiciones estandarizadas, útil para liberar lotes, comparar formulaciones y homologar proveedores sin depender de impresiones subjetivas.

¿Cuándo elegir Método A o Método B?
Ambos miden la misma propiedad. El Método A usa una máquina de tracción y tiras de 7 in, mientras que el Método B emplea un equipo dedicado de loop tack con tiras de 5 in. La elección depende del equipo disponible; las longitudes están alineadas con prácticas del sector (FINAT/TLMI) para facilitar la comparabilidad entre laboratorios.

¿Qué sustrato se utiliza y por qué no se cambia?
La superficie de contacto es acero inoxidable conforme a A666. Estandarizar el sustrato y el área útil de 1 in² reduce variación por rugosidad o química superficial y permite comparar datos entre sitios. Cambiar el sustrato deja de ser D6195 y convierte la medición en un estudio interno no comparable con la norma.

¿Cómo se ensayan adhesivos sin soporte (transferencia, films libres)?
Se laminan previamente a película PET de 2 mil (≈0.05 mm) para poder formar tiras y lazo estables. Este paso no “mejora” el adhesivo; solo habilita una preparación reproducible. La norma además recuerda que el respaldo influye en la lectura y debe declararse en el reporte.

¿Cuántas repeticiones necesito y qué debe incluir el informe?
El resultado se promedia a partir de al menos tres determinaciones y se acompaña de desviación estándar. El informe identifica el método (A/B), el adhesivo (tipo y espesor de recubrimiento), el respaldo y el liner, la limpieza del panel y el acondicionamiento, además del ambiente de ensayo y, cuando aplica, la velocidad de cruceta. También se registra el modo de falla (adhesiva, cohesiva o transferencia) y la longitud de la tira usada.

¿Qué tan repetible es el ensayo entre laboratorios?
La norma aporta tablas de precisión (p. 5) para ambos métodos y señala que repetibilidad y reproducibilidad aumentan con el nivel del resultado. Esto ayuda a dimensionar la variación esperada al comparar cifras entre equipos o sitios y a definir criterios de aceptación realistas.

¿En qué unidades se expresa el resultado?
Se informa la lectura pico en pounds, acompañada de su equivalente en newtons. Como el área de contacto es fija (1 in²), el reporte no normaliza a área: comunica la fuerza y su dispersión en las condiciones de la prueba.

¿Qué factores suelen disparar variación y cómo controlarlos?
Los más frecuentes son la limpieza del acero (la guía de water‑break puede ayudar a verificar), el ambiente (≈ 23 °C y 50 % HR), la calibración y la geometría del lazo. Un respaldo más rígido suele elevar la lectura; por eso debe controlarse y declararse en el informe.