NMX‑B‑113: Prueba de doblado para productos de acero — métodos guiado, semiguiado, libre y aplanado

La NMX‑B‑113 define cómo realizar la prueba de doblado en productos de acero para evaluar su ductilidad. El documento reúne cuatro familias de ensayo —guiado, semiguiado, libre y doblado‑aplanado— que permiten observar, de manera estandarizada, si el material resiste la deformación sin presentar grietas ni defectos abiertos en la cara sometida a tensión. El propósito es ofrecer un marco comparativo, útil en control de calidad, recepción de materiales y verificación de especificaciones.

La severidad del ensayo se regula mediante variables geométricas y de configuración: el ángulo de doblado a alcanzar, el diámetro o radio del útil que forma la curva y la sección transversal de la probeta. Aun bajo condiciones controladas, los resultados pueden cambiar según la orientación y ubicación de donde se extraen las probetas, así como por la composición química, las propiedades mecánicas (por ejemplo, resistencia a la tensión) y la dureza, además del tipo y clase de acero que establezca la norma o especificación de producto.

Es importante señalar que la prueba de doblado no constituye una medición directa del desempeño en servicio de un componente; su valor radica en la comparabilidad que aporta entre lotes, procesos o proveedores cuando se aplica con la configuración indicada por la especificación correspondiente.

En la NMX‑B‑113 el lenguaje importa, porque define con precisión qué se entiende por cada etapa y resultado de la prueba de doblado. La norma adopta un vocabulario común para que laboratorio, proveedor y cliente hablen de lo mismo cuando comparan lotes o investigan una no conformidad. Para términos generales de propiedades mecánicas —como resistencia a la tensión, límite elástico, alargamiento o dureza— se remite a la terminología mexicana vigente; aquí nos enfocamos en los conceptos específicos del doblado de productos de acero.

Familias de ensayo. La norma emplea cuatro familias: doblado guiado, doblado semiguiado, doblado libre y doblado y aplanado. En el guiado, la forma del doblez se controla mediante útiles (mandril, rodillos, pernos o dados) y, si el equipo no permite completar el ángulo final, se termina entre placas sin perder la trazabilidad del procedimiento. El semiguiado define arreglos estandarizados para sujetar la probeta y medir el ángulo mientras la carga aún se aplica; es útil cuando la especificación exige esa lectura “bajo carga”. El libre retira la fuerza de la zona de doblez y mide el ángulo “sin carga”; se distinguen el tipo 1, con extremos paralelos a 180°, y el tipo 2, plegado sobre sí mismo. En doblado y aplanado, tras formar el ojo se comprime la pieza entre placas, se libera y se inspecciona el estado final después del resorteo.

Orientación y geometría. Dos palabras gobiernan gran parte de las discusiones: longitudinal y transversal. En longitudinal, la probeta se corta con su eje mayor paralelo a la dirección de laminado; en transversal, ese eje mayor es perpendicular. De ahí se deriva el eje de doblado —la línea alrededor de la cual se curva el material— y, con él, la sensibilidad a la anisotropía del proceso. La cara en tensión es la superficie convexa del doblez; es la que se examina para detectar grietas. La severidad de la prueba depende del ángulo de doblado especificado y del radio o diámetro interior con el que se forma la curva; ambos determinan la deformación que experimenta la fibra exterior. El resorteo es el incremento de ángulo y radio al liberar la carga: no se corrige para dictaminar, porque forma parte del resultado real de la pieza.

Probetas y condición de la superficie. La norma admite probetas de sección completa (por ejemplo, perfiles o barras dentro de límites de tamaño), de espesor completo con anchos mínimos para garantizar una curvatura adecuada, y probetas maquinadas cuando la forma original no permite el ensayo. Los bordes se acondicionan para eliminar efectos del corte que puedan inducir grietas artificiales, y la probeta se marca para dejar clara su orientación sin afectar la zona del doblez. La cara en tensión debe conservarse “tal como fabricada” —sin pulidos o tratamientos que alteren el comportamiento del material—, pues el objetivo es reproducir las condiciones reales del producto.

Evaluación e irregularidades. El dictamen es visual y se emite sobre la cara en tensión una vez alcanzada la condición final del método. Se reconocen categorías de discontinuidades: por ejemplo, las grietas de esquina requieren un tratamiento particular para no confundir imperfecciones locales por preparación con fallas del material, y hay irregularidades sin penetración que no se consideran grietas (como ciertos relieves superficiales o pérdida controlada de recubrimiento). Los límites concretos para aceptar o rechazar —tamaño, cantidad o ubicación de grietas— los fija la norma o especificación de producto que exige el ensayo.

Informe estandarizado. Para cerrar el ciclo de calidad, el reporte debe permitir reconstruir el ensayo: identificación del material y la probeta, familia de prueba utilizada, radio o diámetro interior aplicados, uso de lubricación si corresponde, ángulo alcanzado y recuento de discontinuidades observadas. El dictamen final —aprobado o rechazado— se sustenta en esos datos y en los criterios de aceptación aplicables, de manera que producción, compras y cliente puedan entender el resultado sin interpretaciones arbitrarias.

La prueba de doblado de la NMX‑B‑113 ofrece una manera directa y comparativa de evaluar la ductilidad de los productos de acero. El valor práctico está en observar, bajo un procedimiento controlado, si aparecen grietas o irregularidades en la cara sometida a tensión cuando la pieza se dobla hasta la condición indicada. Con ello se obtiene un criterio común de aceptación o rechazo que reduce discusiones entre producción, calidad y cliente.

La severidad del ensayo se gobierna por variables geométricas claras: el ángulo de doblado que debe alcanzarse y el radio o diámetro interior con el que se forma la curva, además de la sección y la orientación de la probeta respecto a la dirección de laminado. Esta definición evita pruebas “a criterio” y favorece la comparabilidad entre lotes y proveedores, incluso cuando cambian dimensiones o familias de producto.

El método permite capturar anisotropías del material. Probetas longitudinales y transversales se comportan distinto por el historial de deformación del proceso; al fijar la orientación y el eje de doblado, la norma ayuda a diagnosticar si las fallas provienen del material, del proceso o de la forma de preparar las muestras. Esa lectura es muy útil para resolver no conformidades y para ajustar parámetros de fabricación.

Otra ventaja es la flexibilidad operativa sin perder control metrológico. Existen familias de ensayo que definen dónde y cómo se aplica la fuerza y en qué momento se mide el ángulo: bajo carga o sin carga. Así, la prueba puede adaptarse a lo que pida la especificación de producto sin perder la trazabilidad del procedimiento, y el laboratorio puede reproducir el escenario más representativo del uso.

Los criterios de evaluación son visuales y están claramente acotados: qué discontinuidades cuentan como grietas, cómo tratar grietas de esquina y qué irregularidades superficiales no constituyen falla. Esto simplifica el dictamen y facilita la formación de criterios consistentes entre inspectores. El informe estandarizado —con identificación del material y la probeta, familia de prueba, radio o diámetro interior, uso de lubricación, ángulo alcanzado y recuento de discontinuidades— fortalece auditorías y seguimiento de calidad. Cuando estos procesos se ejecutan en un laboratorio con sistema de gestión conforme a ISO/IEC 17025, la trazabilidad y la confianza en los resultados mejoran de forma notable.

Conviene recordar un límite: la prueba de doblado no predice el comportamiento en servicio del componente. Su utilidad es comparativa y operativa: permite decidir con rapidez si un material tolera la deformación requerida en fabricación, orientar investigaciones de causa raíz y dar soporte documental a decisiones de compra o de proceso, manteniendo un lenguaje técnico común y verificable.

La prueba de doblado de la NMX‑B‑113 es un punto de control de bajo costo y alto impacto para quienes transforman o inspeccionan acero. Al ofrecer un criterio común y visual de aceptación, ayuda a reducir discusiones entre proveedor, laboratorio y cliente, y a tomar decisiones rápidas sobre procesos y compras.

En construcción e infraestructura, se utiliza para validar la capacidad del acero de tolerar curvaturas durante operaciones de conformado, armado y montaje. La lectura del comportamiento en la cara sometida a tensión permite discriminar entre problemas de material, de preparación de probeta o de herramienta, y documentar rechazos o liberaciones de lote.

En automotriz y línea blanca, donde la anisotropía del material y la consistencia entre rollos son críticas, el ensayo facilita comparar lotes y orientar ajustes de proceso (corte, dirección de laminado, útiles de doblez) antes de que las fallas aparezcan en estampados, refuerzos o dobladillos funcionales.

En tubería y conformado de secciones, el método “doblado y aplanado” es especialmente útil para evaluar el comportamiento en el ojo del doblez y verificar la integridad tras operaciones de cierre o compresión, aportando evidencia visual para aceptación de costuras y controles de calidad en fabricación de tubo.

En energía, telecomunicaciones y transporte, se aplica a herrajes, perfiles y componentes que se doblan durante la fabricación o la instalación (torres, sistemas de sujeción, pasamanos, accesorios ferroviarios). Al normalizar cómo se alcanza el ángulo y cómo se evalúa la superficie convexa, el criterio de dictamen se vuelve más uniforme entre contratistas y supervisores.

En centros de servicio, metalmecánica y ferretería industrial, el ensayo funciona como un filtro rápido en recepción de materia prima o en liberación de producción. Su carácter comparativo ayuda a decidir si un lote apto para doblado continúa a procesos posteriores (plegado, rolado, ensamble) o requiere contención y análisis adicional.

En galvanizado y recubrimientos, aporta contexto cuando el aspecto superficial cambia tras el doblez. El enfoque en discontinuidades reales en el metal base —y no en irregularidades superficiales que no constituyen grieta— ayuda a separar efectos de recubrimiento de los del sustrato y a evitar rechazos por interpretación.

En todos los casos, la existencia de un informe estandarizado, con datos mínimos claros, fortalece auditorías internas y atención de quejas. Cuando las mediciones provienen de un laboratorio con sistema de gestión conforme a ISO/IEC 17025, aumenta la confianza en la repetibilidad del proceso y la comparabilidad entre plantas o proveedores.

La NMX‑B‑113 se aplica a productos de acero con secciones rectangulares, circulares, hexagonales u otras formas similares. Cuando se ensayan a sección completa, estos productos pueden evaluarse sin requerimientos especiales de ancho‑espesor propios de las probetas planas, siempre que la geometría permita realizar el doblez especificado.

Selección del espécimen. La norma define tres vías principales. La primera es la sección transversal completa: si la dimensión menor de la sección es ≤ 38 mm, la pieza puede someterse al doblez con su espesor íntegro y una longitud suficiente para alcanzar el ángulo indicado. La segunda es el espesor completo: cuando no es viable extraer la sección completa, se permite ensayar con el espesor del producto, cuidando la relación ancho:espesor. Para materiales de hasta 38 mm de espesor, la relación recomendada es 2:1 con ancho mínimo de 18 mm; en lámina delgada puede emplearse 8:1 o mayor. También es válido usar ancho 38 mm cuando el producto se prueba en su espesor final, e incluso aprovechar pre‑probetas de 20 mm (blanks) que algunos laboratorios cortan para tracción. En todos los casos, la longitud debe permitir completar el doblez sin introducir fuerzas ajenas que alteren el resultado.

La tercera vía son las probetas maquinadas: cuando el espesor o diámetro nominal del material supera 13 mm y no es factible ensayar a sección o espesor completo, se autoriza maquinar probetas siempre que conserven al menos 13 mm de espesor/diámetro; para secciones rectangulares, la relación ancho:espesor debe ser 2:1 y la longitud, suficiente para lograr el ángulo especificado. Si la probeta maquinada debe doblarse en un eje concreto respecto de la pieza original, ese eje de doblado debe quedar marcado en la probeta.

Cuando el material solo puede muestrearse mediante taladrado, la norma permite maquinar a partir de ese cupón una probeta cuadrada de 13 × 13 mm para el ensayo de doblado. Además, cuando se emplean probetas rectangulares de espesor reducido, al menos una de sus caras principales debe conservar la superficie tal como salió de fábrica, para representar el acabado real del producto.

Acabado de bordes y preparación. Las orillas longitudinales pueden redondearse con radios pequeños que no excedan 1.5 mm para probetas de ≤ 50 mm de espesor, o 3 mm cuando el espesor es > 50 mm. Si se obtuvo la pieza por oxicorte o flama, debe maquinarse para eliminar la zona afectada térmicamente; en cortes por cizalla o tijera se exige desbarbado (maquinado o lijado) para quitar material alterado por el corte.

Orientación y marcado. La dirección de prueba importa: la probeta longitudinal se corta con su eje mayor paralelo al proceso (laminado, forjado, extrusión), mientras la transversal se orienta a 90°. Las probetas deben identificarse de manera adecuada y, cuando sea posible, marcarse fuera de la zona de doblez; no se permite estampar sobre el área que será curvada. En probetas de espesor reducido, la superficie en tensión debe permanecer en condición “tal como fabricada”.

Muestreo. La cantidad y localización de especímenes de un lote se rigen por la norma particular de producto o el código aplicable; la NMX‑B‑113 suministra el marco del ensayo, no el plan de muestreo.

La prueba de doblado de la NMX‑B‑113 destaca por su claridad operativa: define cómo formar el doblez y cómo observar la cara en tensión para decidir si un material tolera la deformación sin abrir grietas. Esa simplicidad la convierte en una herramienta comparativa muy eficaz para control de calidad, recepción de materiales y evaluación de proveedores.

Un primer beneficio es la comparabilidad entre lotes. La severidad del ensayo se gobierna por variables geométricas conocidas —ángulo de doblado y radio o diámetro interior— y por la sección y la orientación de la probeta. Cuando esas condiciones se respetan, los resultados son consistentes y permiten distinguir si una variación viene del material, del proceso o de la preparación de la muestra.

Segundo, el método captura anisotropías. Al diferenciar probetas longitudinales y transversales y fijar el eje de doblado, ayuda a revelar efectos de laminado, forja o extrusión que a menudo pasan inadvertidos en otros ensayos. Esta lectura es muy útil para causa raíz: si el material falla solo en una orientación, el problema no suele ser aleatorio.

Tercero, ofrece flexibilidad con control. Las familias de prueba —guiado, semiguiado, libre y doblado‑aplanado— definen con rigor cómo se aplica la fuerza y en qué momento se mide el ángulo (bajo carga o sin carga). Eso permite ajustarse a lo que pide la especificación de producto sin perder trazabilidad del procedimiento, y reproducir escenarios representativos del uso.

Cuarto, el estándar trae reglas de equipo que acotan la variabilidad: tolerancias geométricas del útil, requisitos de longitud útil y recomendaciones de preparación de bordes y superficies. Todo ello disminuye la dispersión entre laboratorios y da más peso al dictamen.

Quinto, el criterio de aceptación es visual y objetivo dentro de su marco: define qué discontinuidades cuentan como grietas, cómo manejar grietas de esquina y qué irregularidades superficiales no constituyen falla. El informe estandarizado —con identificación de probetas, familia de prueba, ángulo, radio/diámetro interior, lubricación y recuento de discontinuidades— documenta decisiones y fortalece auditorías. Integrado a un sistema de gestión conforme a ISO/IEC 17025, el proceso gana en repetibilidad y confianza.

También hay límites. Esta prueba no predice el desempeño en servicio: su propósito es comparativo. La evaluación es visual, por lo que requiere inspector capacitado y condiciones de iluminación adecuadas. El resultado es sensible a la orientación de corte, al acabado “tal como fabricado” de la cara en tensión y al manejo del resorteo; si estos factores se alteran, la comparabilidad se resiente. Además, los criterios cuantitativos de aceptación (tamaños o conteos de grietas) dependen de la norma o especificación de producto que exige el ensayo, de modo que el laboratorio debe usarlos como referencia final. Por último, en materiales de gran espesor o geometrías complejas, puede ser necesario adaptar la familia de ensayo o el utillaje para alcanzar la condición especificada sin introducir esfuerzos ajenos.

En resumen: la NMX‑B‑113 es un filtro robusto y rápido para distinguir materiales y procesos aptos para doblado, siempre que se respete la configuración del método, se documente el montaje y se reporte con transparencia. Sus límites no son un defecto, sino parte del contrato metrológico que vuelve útil y honesto el resultado.

Muchos rechazos en la prueba de doblado no se deben al material, sino a detalles de preparación y ejecución. El primero suele aparecer antes de tocar el equipo: corte y orientación de las probetas. Confundir longitudinal con transversal, o mezclar piezas de distintas ubicaciones del mismo lote, introduce variabilidad que después se interpreta como “falla del acero”. La solución es simple pero inflexible: definir desde el inicio cómo se orientará el eje de doblado y documentarlo en la etiqueta de cada probeta.

El segundo foco de problemas es la condición de la superficie en la cara sometida a tensión. Cuando esa cara se pule, lija o “corrige” para que luzca mejor, el ensayo pierde representatividad. También generan falsos rechazos los bordes sin desbarbar o afectados por corte térmico; es frecuente que una microgrieta iniciada en la orilla por mala preparación se confunda con falla del metal. Preparar bien los bordes, eliminar zonas afectadas por calor y mantener la cara en tensión “tal como fabricada” evita estos artefactos.

El tercer gran bloque de errores está en el montaje: útiles demasiado cortos para el ancho de la probeta, radios fuera de tolerancia, o una desalineación que obliga a la pieza a curvarse fuera del plano. En pruebas guiadas, forzar el ángulo final con una geometría distinta de la indicada —o no completar el doblez cuando el equipo se queda corto— cambia la severidad real y hace que dos laboratorios “cumplan” de formas no comparables.

En la ejecución aparece otro clásico: medir el ángulo en el momento equivocado. Algunas familias leen el ángulo bajo carga y otras sin carga; mezclar criterios altera el dictamen. A esto se suma el manejo del resorteo: intentar “corregir” el ángulo después de liberar la pieza maquillará el resultado y abrirá debates en auditoría. La velocidad de operación también importa: los cambios bruscos de ritmo, las pausas innecesarias o las aceleraciones al final del recorrido suelen dejar huella en la superficie y complicar la inspección visual.

La evaluación tiene sus trampas. Entre las más frecuentes están contar como grieta una irregularidad superficial que no penetra el metal base, o lo opuesto: descartar grietas de esquina creyendo que son solo marcas del corte. Aquí conviene recordar que el dictamen es visual, sí, pero con categorías claras: qué sí cuenta, qué no cuenta y cuáles son las condiciones de terminación de la prueba antes de mirar.

Por último, la documentación. Un informe sin datos mínimos —familia de prueba, radio o diámetro interior, uso de lubricación, ángulo alcanzado, orientación de la probeta, observaciones y dictamen— deja la puerta abierta a interpretaciones. Anotar si hubo interrupciones para inspección y registrar cualquier ajuste del montaje es parte del rastro que permite reconstruir el ensayo si se cuestiona el resultado. Integrado a un sistema de calidad conforme a ISO/IEC 17025, este nivel de detalle se vuelve la mejor defensa frente a discrepancias entre laboratorios.

El informe de la prueba de doblado debe permitir reconstruir lo ocurrido y sostener un dictamen claro para aceptación o rechazo. En términos prácticos, el laboratorio documenta la identificación del material y de las probetas ensayadas (forma, dimensiones y orientación), la familia de prueba aplicada (guiado, semiguiado, libre o doblado‑aplanado) y el montaje utilizado. Incluye el radio o diámetro interior con el que se formó el doblez, el ángulo alcanzado de acuerdo con el método, y si se usó lubricación. Cuando el procedimiento lo requiere, se deja constancia de cómo se midió el ángulo (bajo carga o sin carga).

El corazón del resultado es el estado de la cara en tensión al finalizar la prueba. El reporte consigna si no se observaron grietas o, en su caso, describe la cantidad y el tamaño de las discontinuidades encontradas, con notas específicas sobre grietas de esquina y su tratamiento. También se distinguen aquellas irregularidades superficiales que, por definición, no constituyen grietas. Con esta evidencia se emite el dictamen: conforme o no conforme contra la especificación de producto que exige el ensayo.

Ciertos detalles del recorrido también se registran porque influyen en la trazabilidad. Si fue necesario completar el doblez entre placas por limitaciones del equipo, el informe lo señala. En doblado y aplanado, se anota si el ojo quedó colapsado o no colapsado al finalizar, ya que condiciona la lectura de la superficie. Si se interrumpió el avance para inspeccionar y luego se continuó, debe quedar indicado. Y cuando el material presenta resorteo tras liberar la carga, el reporte refleja el ángulo final como quedó la pieza, sin “correcciones” posteriores.

El objetivo no es convertir el informe en una novela, sino en un documento útil: con los datos mínimos bien asentados, cualquier persona ajena al ensayo puede entender qué se probó, cómo se probó y por qué el resultado se consideró aprobado o rechazado. Integrado a un sistema de gestión de laboratorio conforme a ISO/IEC 17025, este nivel de detalle fortalece auditorías, comparaciones entre plantas y cierres de no conformidades.

¿Qué significa que un material “pase” la prueba de doblado?
Que, al alcanzar la condición indicada por el método, la cara en tensión no muestra grietas que excedan lo permitido por la especificación de producto. La decisión se toma por inspección visual bien documentada.

¿Cuántas probetas debo ensayar por lote?
La norma de doblado define el cómo; el cuántas y de dónde lo dicta la norma o especificación del producto. El plan de muestreo debe quedar por escrito antes de cortar.

¿Puedo pulir o lijar la cara en tensión para “mejorar” el acabado?
No. La cara en tensión debe conservarse tal como salió de fábrica. Pulidos, lijas o cepillos alteran el resultado y suelen acabar en falsos “aprobados” o falsos “rechazos”.

¿Cómo afecta la orientación de corte (longitudinal vs transversal)?
Mucho. La dirección respecto al proceso (laminado, forja, extrusión) determina el eje de doblado y revela anisotropías. Si mezclas orientaciones en el mismo reporte, tus comparaciones pierden valor.

¿El ángulo se mide mientras aplico la carga o después de soltar?
Depende de la familia de ensayo: hay métodos que miden “bajo carga” y otros “sin carga”. Usar el criterio equivocado cambia el dictamen.

¿Qué hago si mi equipo no llega al ángulo final?
En doblado guiado, existe una forma estandarizada de completar el doblez entre placas sin alterar la severidad del ensayo. Hay que documentarlo en el informe.

¿El resorteo se corrige para aceptar o rechazar?
No. El ángulo final se evalúa tal cual queda la pieza una vez liberada. Intentar “corregir” después introduce un sesgo imposible de auditar.

¿Se permite lubricación?
Sí, cuando lo indique la especificación de producto o el método seleccionado. Debe declararse en el informe, igual que el radio o diámetro interior utilizado.

¿Cuál es la diferencia entre doblado libre tipo 1 y tipo 2?
El tipo 1 busca extremos paralelos (comúnmente asociado a 180°); el tipo 2 pliega sobre sí mismo. Cada uno tiene un modo de medición y una severidad distintos.

En doblado y aplanado, ¿qué significa “ojo colapsado” frente a “no colapsado”?
Describe cómo queda la zona interna después de aplanar. El estado del ojo condiciona la lectura visual y debe reportarse de forma explícita.

¿Puedo pausar para revisar la pieza y luego continuar?
Sí, siempre que lo declares en el informe. Pausas y reanudaciones forman parte del rastro de trazabilidad.